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La industria del automóvil representa el mercado más grande y el de mayor expansión para los elastómeros termoplásticos. Kraiburg TPE ha identificado esta demanda creciente de TPEs en las piezas de exterior de vehículo y ha impulsado desarrollos específicos destinados a este segmento del mercado. Estos materiales, pertenecientes al grupo de productos Thermolast K, han sido desarrollados especialmente para piezas bicomponentes utilizadas en el exterior del automóvil y diseñados para una buena adhesión a EPDM y su excelente resistencia UV. De este modo los nuevos compuestos están destinados sobre todo a aplicaciones tales como burletes para ventanas y perfiles de sellado realizados en EPDM con ángulos en TPE.
Especialmente en las grandes series de vehículos, estas aplicaciones han sido principalmente fabricadas con compuestos de estireno-butadieno (SBC) y termoplásticos reticulados (TPV). La diversidad de geometrías entre diseños comporta limitaciones en posibles soluciones en eficiencia en costes. Los nuevos productos para procesos de inyección de Kraiburg TPE con adhesión a EPDM ofrecen nuevas oportunidades.
Para el segmento de perfiles con EPDM, que está siendo cada vez más complejo y sofisticado, Kraiburg TPE ha lanzado dos nuevas líneas de TPE al mercado. Los primeros compuestos (TC7EAZ y TC7EFZ) pertenecientes a la serie AD/EPDM/UV[1] y en dureza ShA70 combinan una buena adhesión a EPDM con una excelente resistencia UV a largo plazo y condiciones climáticas.
En comparación con otros materiales de la competencia y conforme a ensayos de exposición a la intemperie, los compuestos de Kraiburg TPE ofrecen una calidad superior en la superficie. Al desarrollar cada uno de sus compuestos, el especialista en TPE priorizó la adhesión (TC7EAZ) y facilidad de procesado, así como un bajo nivel de fogging (TC7EFZ).
La aplicación de esta nueva serie con adhesión a EPDM ha sido probada con éxito a través de una cooperación con el fabricante de maquinaria LWB Steinl y ensayos realizados en laboratorios y en clientes. Se otorgó prioridad en primer lugar a la capacidad de adhesión en combinación con EPDM. En este marco, junto a las pruebas de adhesión llevadas a cabo con muestras de EPDM/TPE (a temperatura ambiente y, después de 1.500 horas, a 90 °C), se realizaron además ensayos basados en la norma ISO 37. En las verificaciones se determinó no sólo la tensión de tracción y el alargamiento a la rotura, sino también la fuerza absoluta necesaria hasta la destrucción de la muestra.
En estos ensayos de adhesión los nuevos materiales obtuvieron buenos resultados tanto en piezas de EPDM espumadas como compactas. La adhesión inicial juega un papel decisivo para que las piezas terminadas puedan desmoldearse sin problemas con ciclos lo más breves posibles. Además, de acuerdo con lo que se determinó en las series de pruebas, la adhesión depende en gran medida de la limpieza existente en los perfiles insertados de EPDM. Para lograr resultados que sean óptimos y puedan reproducirse de manera fiable, las piezas de los perfiles deben cortarse en el momento más cercano posible al moldeo por inyección de los componentes de TPE: cuanto más reciente sea el corte, mejor será la adhesión.